Dans le domaine de la fabrication de bobines, la vitesse et l'automatisation de la bobineuse augmentent de jour en jour. La vitesse d'enroulement de l'enrouleur automatique étranger peut atteindre jusqu'à 2500 tours / min. En même temps, deux types de fils peuvent être enroulés en même temps, et la ligne des barres obliques peut être automatiquement comptée et l'isolation peut être automatiquement enroulée. La courroie peut s'arrêter automatiquement en cas de rupture de fil ou de panne. Afin de coopérer avec la machine à dessiner automatique à traction, la bobine enroulée est changée en une seule rangée, et la structure de moule d'enroulement est également modifiée en conséquence. Plusieurs séries de bobines peuvent être enroulées en même temps, pas besoin de démonter le moule d'enroulement, et le fil peut être directement tiré après l'enroulement. À l'intérieur de la sous-fente.
Isolation des rainures et usinage des matrices
Dans de nombreux pays, l'usinage des fentes et l'usinage des fentes ont adopté des machines d'usinage automatique et d'isolation automatique des fentes, qui peuvent insérer 2 à 3 fentes par seconde; les machines à sous à fente peuvent insérer 1 slot par seconde. Certains petits moteurs sont isolés avec des réservoirs de dépôt de poudre époxy et sont produits sur des lignes automatiques, chacune ne prend que 6-8 secondes.
Enroulement intégré
Dans le domaine de l'enrobage par enroulement, une machine automatique de collage de fil de stator par traction a été développée ces dernières années. Initialement utilisé pour les enroulements à une seule couche, maintenant disponible pour les enroulements à double couche. Par exemple, il existe une machine de reliure automatique horizontale à deux stations. Le noyau du stator est monté sur la plaque coulissante. Après que la première position de travail est tirée dans la bobine de la couche inférieure et que la couche intermédiaire est isolée, la plaque coulissante envoie le noyau de stator à la seconde station, et la matrice de mise en forme est utilisée. Appuyez sur l'extrémité de l'enroulement près de l'extrémité de la tête d'entraînement pour l'enfoncer dans une cloche, puis revenez à la première station, tirez le cercle de la ligne supérieure et insérez la matrice.
Au cours des dernières années, des machines de collage de fils de type à impact électromagnétique ont été développées dans le pays et à l'étranger. Il utilise un condensateur pour décharger, générant un grand courant d'impulsion dans la bobine du stator, et sous l'action de la force électromagnétique, le fil est comprimé vers le bas de la rainure et l'extrémité de la bobine est simultanément évasée. Un contrôle approprié de l'énergie d'impulsion électrique peut faire que le fil soit plié et coincé l'un avec l'autre sans se desserrer, et la plénitude de la rainure peut être augmentée à 90%. Cette méthode convient à l’enroulement triphasé à double couche et à l’enroulement monophasé principal / secondaire, c’est-à-dire que la bobine de la couche inférieure ou l’enroulement principal est d’abord pressée au fond de la rainure, puis la couche supérieure la bobine ou l'enroulement secondaire est incorporé.
Mécanisme de façonnage d'extrémité d'enroulement: En plus de la mise en forme par méthode d'impact électromagnétique, le dispositif de façonnage mécanique peut également recouvrir l'extension d'extrémité d'enroulement avec une matrice et le manchon en caoutchouc est gonflé et pressé axialement des deux extrémités . Le pneu se dilate vers l'extérieur, en appuyant sur les extrémités dans la taille et la forme désirées.
La mécanisation de l'arrimage des bobinages: une sorte de machine de cerclage dans les pays étrangers, le poinçon de plomb peut être tricoté en chaîne et peut porter 100 aiguilles par minute. Certains installent le dispositif de contrôle de programme intégré sur la machine à relier, qui peut être liée en plusieurs couches selon le modèle prédéterminé; Certaines machines à relier automatique utilisent deux barres à aiguilles pour descendre, se relever et deux tirants pour avancer et reculer, et les deux extrémités de l'enroulement peuvent être simultanément reliées.
Traitement d'isolation
En termes de traitement d'isolation, ces dernières années, les pays ont mené de nombreuses recherches et réformes sur le processus de traitement d'isolation des enroulements des moteurs, en économisant les matériaux d'imprégnation, en réduisant le temps d'immersion et en améliorant la qualité de l'isolation. conditions et assainissement environnemental.
À l'heure actuelle, le processus d'immersion dans les petits moteurs a été mûri et largement utilisé. En outre, il existe d'autres méthodes d'imprégnation. L'une est la méthode d'imprégnation par pulvérisation qui consiste à monter le stator du moteur sur un dispositif rotatif spécial, à le chauffer à 115 ~ 120 ° C, à le préchauffer pendant 2 minutes et à pulvériser la résine du cylindre de pression sur le stator en rotation. Cela prend environ 1 ~ 2 minutes. La résine pénètre dans l'enroulement sous pression et déborde du diamètre interne du stator. Ensuite, il est roulé uniformément par une roue en caoutchouc rotative pour recouvrir uniformément la paroi interne du stator d'une fine couche de résine et faire adhérer la matrice. Ensuite, il est chauffé par chauffage électrique pour y remédier. La principale caractéristique est que l'équipement est relativement simple et que le temps d'immersion est court. Peut être utilisé pour traiter des centaines de kilowatts d'enroulements de stator de moteur.
L'autre est une méthode d'imprégnation centrifuge. Peinture sans solvant à séchage rapide en polyester. Afin de plonger la résine dans le bobinage du stator, l'extrémité de l'enroulement est scellée avec une pince spéciale et le noyau est serré et pivoté à grande vitesse, de sorte que la résine pénètre dans la fente du stator et l'extrémité de l'enroulement. solidifié à chaud et la température d'immersion est la température ambiante. Ou 50 ~ 70 ° C. L'ensemble du processus d'immersion ne prend que 5 à 8 minutes. En raison de la force centrifuge forte, toutes les bulles peuvent être déchargées, ainsi le remplissage est dense et il n'y a aucun retrait. Le film à fente et l'isolation de phase peuvent être omis. Pour les moteurs de moins de 2 kW, l'économie est supérieure à 2 kWh, et le coût n'est pas très élevé, mais la productivité du travail est grandement améliorée. Il existe également une méthode de coulée en entonnoir. Lorsque la méthode est appliquée à un enroulement d'induit DC, l'armature est érigée, l'entonnoir supérieur est injecté et la laque de résine sans solvant requise est injectée. Le contenu du durcisseur est ajusté, et lorsque la résine fuit, elle commence à gélifier dans l'armature. L'armature est ensuite tournée dans une position horizontale pour le durcissement afin d'empêcher la résine de s'accumuler du côté de l'induit, affectant l'équilibre.
