Le système de moulage par moulage sous pression détermine le chemin d'écoulement et l'état du remplissage de liquide métallique, et joue un rôle important dans la réduction des pores et des impuretés de la coulée sous pression et l'obtention d'une structure dense. Par conséquent, le choix de la forme du système de déclenchement est crucial. Afin de minimiser l'écoulement du métal fondu, la structure de la filière est compacte et la grille centrale est utilisée pour le coulage. Le procédé présente les avantages suivants: écoulement court, transfert de pression uniforme, séquence de remplissage synchrone, répartition homogène du champ de température, gaz d'échappement lisse et évacuation facile des scories, évitant la pression excentrique de la cavité dans le processus de coulée et facilitant la le moulage sous pression.
Différent des moulages sous pression ordinaires, la structure du rotor des micro-moteurs semble être simple, mais l'épaisseur de paroi diffère grandement. L'épaisseur de la paroi des bagues d'extrémité, les lames et les bandes de guidage sont minces et minces. Si la conception du moule est déraisonnable, cela entraînera un rétrécissement, un relâchement, une porosité, ainsi que des barres de guidage et une mise en forme insuffisante de la pale du ventilateur.
Les parties de rotor montrées ont deux anneaux d'extrémité à chaque extrémité. Les longueurs sont 12mm et 6mm, respectivement. L'anneau de 6mm est le premier design: Tian Fuxiang, homme, né en 1951, professeur.
Pour l'extrémité de la grille d'alimentation, une bague d'extrémité de 12 mm a été placée au fond de la cavité.
Pendant le moulage sous pression, le liquide d'aluminium remplit d'abord le haut de la cavité. Par conséquent, le fond de la cavité nécessite une bonne capacité d'évacuation. Sinon, des défauts tels que des trous de soufflage et une insatisfaction de remplissage peuvent se produire en raison d'un gaz d'échappement insuffisant. Par conséquent, un orifice d'échappement ayant une largeur de 18 mm et une profondeur de 0,1 mm a été ouvert au fond de la cavité de moule illustrée. En même temps, le procédé d'insertion d'inserts et de manchons d'insertion dans les moules mobiles et fixes est utilisé pour faciliter l'évacuation des gaz pendant le processus de moulage sous pression, résolvant ainsi les problèmes des soufflures des pièces coulées, réduisant les déchets provoqués par les soufflures, et améliorer le taux de qualification des moulages sous pression. En concevant les parties vulnérables sur la cavité du moule comme les inserts et les inserts illustrés, l'acier à outils peut être économisé, et les inserts et les inserts peuvent être facilement fabriqués. En remplaçant les inserts et les inserts, le coût de mise à jour du moule est réduit.
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Le processus de moulage sous pression et son système de DAO peuvent raccourcir le cycle de conception, réduire les coûts et améliorer la compétitivité des produits, ce qui a suscité beaucoup d'attention au pays et à l'étranger. Actuellement, il existe principalement deux types de méthodes de développement de systèmes développés. L'un est basé sur le développement de logiciels de CFAO mécanique à usage général, comme UG et Pro / Engineei aux États-Unis; l'autre est basé sur le langage de programmation visuel dans l'environnement Windows pour écrire des programmes de base de CAO. Les composants en dehors du programme de base sont développés par d'autres logiciels professionnels. Pro / E est un logiciel de CAO / FAO tridimensionnel développé par PTC qui intègre la conception de pièces, l'assemblage de produits, le développement de moules, le traitement numérique, la conception de tôlerie, la conception de moulage et la modélisation CFAO. Un moule de moulage sous pression a été mis en avant pour réaliser le calcul CAD, l'ingénierie inverse, la mesure automatique, la simulation de mécanisme, l'analyse des contraintes et la gestion des données produit. Pour ces modules fonctionnels de Pro / E, une nouvelle méthode basée sur Pro / E pour le moulage sous pression CAD est proposée.
1 Principes de conception et conception Contenu des matrices de moulage sous pression La matrice de moulage sous pression est un équipement de traitement important pour la production de moulage sous pression. Les avantages et les inconvénients de la conception de matrice de moulage sous pression affectent directement la forme, la taille, la force, la qualité de surface, etc. des moulages sous pression, ainsi la conception de moulage mécanique sous pression devrait répondre aux exigences suivantes: et obtenir des moulages sous pression conformes aux exigences des dessins.
Une grande importance est accordée à la conception et au calcul du système d'injection pour minimiser la consommation d'alliages de coulée pour les pièces moulées.
L'utilisation de composants standardisés autant que possible pour raccourcir la conception et les pratiques de fabrication montre que l'effet d'échappement du moule et la qualité de la coulée sont bons, les pièces sont détectées par la machine à rayons X, la barre et l'anneau métallique compact, non-poreux, et l'aspect de surface est lisse, pas de septum froid et d'autres défauts.
2 Principe de fonctionnement des moules Lorsque le moule est en position complètement ouverte, le noyau du rotor empilé est placé dans la cavité. Pendant le moulage sous pression, le liquide d'aluminium dans le cylindre de matériau est poussé à partir du coulis à travers le coulisseau dans la poussée de la machine de coulée sous pression et injecté dans la cavité au niveau de la porte vers l'intérieur. Après avoir quitté le moule pendant 12s, le moule est ouvert. Sous l'action de la tige de poussée de la machine de coulée sous pression, la pièce est éjectée par la plaque supérieure 21 à travers les broches 3, 4. Lorsque le moule est fermé, la plaque supérieure est remise à zéro par le levier de remise à zéro 23.
3 Paramètres du procédé Les paramètres du procédé de coulée sous pression comprennent la pression de la grenaille, le taux de remplissage, la température de coulée sous pression, la température de la cavité, le temps de rétention du moule et ainsi de suite.
La pression spécifique a une grande influence sur la capacité du métal fondu à remplir la cavité, la force et la compacité de la coulée. Une pression spécifique plus élevée peut augmenter la résistance et la compacité de la pièce coulée, mais une pression spécifique plus élevée réduira la durée de vie du moule de coulée sous pression, augmentera la tendance au collage et réduira significativement l'allongement de la pièce moulée. Ce processus que la pression est réglée à 52MPa taux de remplissage est un facteur important affectant la qualité de l'apparence de la coulée. Le débit du métal fondu à l'entrée est fixé dans l'intervalle de 20 m / s. * C.
Dans la production de moulage sous pression, garder la température du moule constante peut augmenter la qualité des moulages, l'efficacité de la production et la durée de vie du moule. La plage de contrôle de température de modèle est 200 ~ 250.0. Le temps de rétention est d'environ 3s par millimètre pour l'épaisseur de paroi moyenne de la pièce coulée. Le temps de rétention du rotor doit être correctement choisi en fonction du modèle de rotor. Le temps de rétention est trop court et affectera la qualité de la coulée sous pression du rotor. Trop longtemps va affecter la production. efficacité. Le temps d'incantation est de 12s. 4 conclusions La pratique de production montre que la filière a une structure raisonnable, des gaz d'échappement fiables, un fonctionnement flexible et pratique, pas besoin d'utiliser la puce de rotor pour chauffer, une longue durée de vie, une bonne qualité de coulée et une efficacité de production élevée.
